Визуальное управление эффективностью. Инструменты бережливого производства и их сущность

Благодарим Пресс-центр компании СИБУР за предоставление данного материала.

Знаете ли вы, что примерно 90% информации человеку приносит именно зрение? Сегодня визуализация (во многом, кстати, благодаря современным технологиям) влияет практически на все сферы нашей жизни. В основе большинства инструментов ПСС также лежит визуальное обозначение процессов, задач, ключевых показателей, правил охраны труда и промышленной безопасности. Все это представлено в виде графиков, таблиц, диаграмм, рисунков, которые просты и потому понятны каждому.

Наглядное отображение процесса упрощает контроль и своевременную коррекцию собственной работы, а также позволяет лучше ориентироваться в задачах, которые стоят перед коллегами, предлагать варианты решения проблем и сов-местно искать решения. Визуализация помогает руководителю: он тратит меньше времени на разъяснение деталей, а кроме этого, может быть уверен, что сотрудники подразделения в курсе текущего положения вещей.

Попробуем выяснить, как нужно управляться с «Индивидуальной доской руководителя» (ИДР) и «Стендом визуального управления эффективностью» (СВУЭ), а также посмотрим на отзывы продвинутых пользователей.

Хорошая напоминалка и мощный раздражитель

Василий Номоконов, управляющий директор, «Эффективность производства, энергетика и инновации»:

Доска - хорошая напоминалка. Но кроме того, это еще и мощный раздражитель. Когда я вижу минус напротив задачи, то стараюсь как можно быстрее исправить его на плюс. На стенде я отражаю те стандарты и практики, которым, как мне кажется, я раньше уделял меньше внимания. К примеру, сейчас я больше времени стал отводить на линейные обходы.

Сотрудники в курсе важных новостей

Рустам Галиахметов, директор «Эффективность производства и промышленная безопасность»:

В силу специфики расположения наших центров компетенций (ЦК) рабочие места руководителей находятся в одной комнате с рабочими местами их подчиненных. Получается, что отдельная доска руководителю не нужна. В итоге от ИДР мы отказались, решив, что у каждого ЦК должна быть одна общая доска, на которой будут отображены не только задачи, которые ставит начальник, но вообще вся жизнь подразделения. Исключение только одно - моя индивидуальная доска руководителя.

Доски расположены в переговорной комнате. Это место, где все бывают достаточно часто, и коллеги из других подразделений также могут узнать, что происходит на данном этапе. Заполняют доску сотрудники подразделения по очереди, один раз в неделю, озвучивая цели, задачи, проблемы перед всем коллективом. В итоге все сотрудники в курсе важных новостей.

Визуальный контроль позволяет принимать быстрые решения

Аксана Козлова, директор по управлению персоналом ОАО «Воронежсинтезкаучук»:

Использование ИДР дает общее представление о том, какие стратегические и текущие задачи стоят перед службой. С помощью ИДР можно публично объявить благодарность и таким образом замотивировать сотрудника. ИДР очень дисциплинирует. Подобный визуальный контроль позволяет принимать быстрые решения. Большой плюс такого рабочего инструмента в том, что ты точно не забудешь все зафиксированное на доске. Обновление информации на стенде занимает совсем немного времени - буквально 5-10 минут в день. Если объективно оценить длительность рабочих процессов, то станет ясно, что на поиски задач в своих ежедневниках мы тратим гораздо больше времени.

КПЭ сформулированы и постоянно находятся у всех на виду

Алексей Сабельников, главный энергетик «Тобольск-Нефтехим»:

Заполнение доски руководителя помогает мне сначала внятно сформулировать приоритетные задачи на месяц, а потом визуально контролировать их исполнение и корректировать краткосрочные задачи с целью максимального достижения своих КПЭ (поскольку КПЭ сформулированы и постоянно находятся у всех на виду). Информация, отраженная в блоке стандартной работы, позволяет коллегам понять, в какое время я занят.

Использование доски дисциплинирует

Михаил Гордин, управляющий директор, дирекция синтетических каучуков:

Раньше я считал, что все же странно рисовать все на бумаге, когда есть Outlook и масса других более современных способов планирования. Но со временем убедился, что ИДР помогает в работе. Я заметил, что использование доски дисциплинирует. В моем календаре Outlook на каждую неделю забронировано несколько индивидуальных встреч. Изначально оставляю их пустыми, без имен. В начале каждого месяца я смотрю, с кем недавно разговаривал, а с кем нет, и начинаю эти встречи переименовывать и назначать их в Outlook, а на стенде ИДР отмечать крестиками. В итоге повышается моя личная дисциплина. Кроме того, когда заполняешь ИДР, всегда задумываешься, какие проблемы и задачи приоритетны на данный момент.

Возможность обнародовать благодарность отличившимся сотрудникам

Вячеслав Завьялов, начальник цеха по ремонту технологических установок, ремонтное производство «Томскнефтехим»:

Я считаю, что у стандарта работы руководителя двунаправленный эффект. Могу судить по себе: я и как подчиненный приобрел некоторые плюсы от его внедрения, и как руководитель. У начальника ремонтного производства размещена информационная доска по эффективности, посмотрев на которую всегда освежаешь в памяти важные моменты. Как руководитель я в свою очередь могу обнародовать на персональной доске благодарность отличившимся сотрудникам, рассказать визуально своим подчиненным о планах на день или, скажем, на неделю.

Визуализация - это только один пласт стандарта работы руководителя (СРР). Немало плюсов и от других инструментов: бесед по эффективности, делегирования… Конечно, большинство из этих подходов использовали и раньше, но не так системно, без теоретической базы. СРР значительно оптимизировал работу.

Зачем применяют визуальный менеджмент (Visual Management)?

Визуальный менеджмент применяют затем, чтобы донести важную информацию. Так уж получилось, что мы с вами лучше всего воспринимаем зрительные образы, потому и менеджмент визуальный, а не слуховой, осязательный или обонятельный.

Все дорожные знаки и световые сигналы светофора, красочные фотографии легких курильщика на сигаретных пачках, которые пришли на смену давно заезженному “Минздрав предупреждает…” и даже значки на дверях туалета посылают вашему мозгу прямой сигнал. Полная противоположность тому, как информация поступает при прослушивании лекции или чтении руководства. Кроме того, вспомните о на полу и стенах, знаках “не лезь, убьёт” и плане эвакуации. Все это примеры визуального менеджмента.

Однако не стоит забывать о подводных камнях визуальных предупреждений и сообщений, при столкновении с которыми человек может некорректно истолковать их содержание. Готов поспорить, что такое случается, когда визуальный менеджмент “употребляется” не по назначению. Например, чтобы сделать красиво или, чего греха таить, чтобы внедрить еще один принцип бережливого производства.

Из этой заметки вы узнаете о 5 самых распространенных ошибках визуального менеджмента.

Визуализация незаметна

Визуальный сигнал работает хорошо, но только при одном условии: он должен быть заметен. Вы не можете услышать визуальный сигнал, нащупать его шероховатость, попробовать на вкус и т.д. Вам необходимо увидеть, чтобы получить сигнал. Очень мелкая или блеклая визуализация, текст, предупреждение мелким шрифтом и т.д. встречается так часто, что безоговорочно занимает первую позицию в хит-параде ошибок визуального менеджмента. В эту же категорию советую относить наборы визуальных сигналов:

55 знаков-сигналов, даже если все они крупные и яркие, не достигают вашего головного мозга. И как бы не восхищались ученые возможностями человеческого организма, следует принять тот факт, что ширина канала “глаза-мозг” обладает своими ограничениями.

Визуализация недоступна

Несколько реже предыдущего пункта встречается красивая и заметная визуализация, которую запихивают в угол, под потолок или, чего доброго, вообще прячут от пользователя. Если вам доводилось видеть двухстороннюю информационную доску, которую бережно поставили, повесили или прислонили к стене, знайте, это – ошибка визуального менеджмента №2.

Визуализация непонятна

• Что это означает? – спрашивает рабочий.
• Означает, что не следует класть деталь острым краем вниз, – отвечает бригадир и добавляет: – Теперь будешь знать?
• Конечно! Тут же все четко показано.

Знакомая ситуация? А сами попадали в такую?

Безусловно, для шпионов и любителей всего секретного тайные знаки и непонятные символы представляют интерес. Для визуального менеджмента же необходимы понятные и однозначно трактуемые символы. Хотя, о трактовке наш следующий пункт...

Визуализация может быть двояко истолкована

Создавая, или правильнее будет сказать, допуская визуализацию, которая может быть двояко истолкована или сама себе противоречит, вы оставляете пользователя один на один со своим решением. Воображение сразу же обретает волю, а сфера полномочий автоматически увеличивается.

В наш хит-парад ошибок визуального менеджмента этот пункт попал по той причине, что несет сразу 3 пагубных эффекта:

1. никак не доносит нужную информацию;
2. ставит под вопрос выполнение корректных предписаний;
3. безвозмездно потребляет ресурсы, которые были брошены на его создание.

Визуализация абсурдна или содержит явно неправдивые данные

Такая визуализация вызывает улыбку и, само собой, не воспринимается всерьез. Часто такие предупреждения игнорируют или забывают моментально после того, как они исчезают из поля зрения. Но хуже всего то, что подобные сигналы дискредитируют всю систему визуального менеджмента. Вы просто учите своих сотрудников не реагировать на визуальные сообщения.

Все иллюстрации к этой заметке были подобраны на сайте epicfail.com – кладезе ошибок не только визуального и не только менеджмента.

это комплексный подход, позволяющий фокусироваться на достижении результатов и добиваться наилучшего результата с помощью доступных ресурсов.

Управление по целям включает:

• каскадирование и четкую формулировку целей с верхнего уровня до уровня исполнителей;
• текущий контроль за результатами и их оценку;
• обратную связь и корректирующие действия;
• понятные и принятые сотрудниками критерии оценки их труда, и, как следствие, сотрудники более мотивированы на выполнение их обязанностей;
• постоянную обратную связь и возможность оперативной оценки и корректировки деятельности сотрудников и подразделений;
• визуальный менеджмент – это подход, который обеспечивает деятельность простыми наглядными сигналами для быстрого реагирования на меняющиеся условия и обстоятельства.

Какие показатели использовать для визуализации?

Система управления должна обеспечивать каскадирование целей руководителя до каждого сотрудника. Это обеспечивает фокус каждого сотрудника на исполнении приоритетных задач и достижении приоритетных показателей. Цели каждого сотрудника должны быть привязаны к целям вышестоящего руководителя. Цели каждого руководителя должны полностью декомпозироваться на цели подчиненных сотрудников.

Примером регулярных встреч являются утренние летучки. Для подведения итогов дня и снятия эмоционального напряжения летучки также могут проводиться в конце рабочего дня.

Использование досок визуализации для отражения КПЭ

Доски визуализации служат:

• для визуализации количественных показателей;
• для коммуникации текущих целей подразделения;
• для визуализации текущих проблем и ответственных за их разрешение;
• подачи предложений по улучшению работы подразделения (кайдзен).

Доски визуализации являются эффективным инструментом управления результативностью каждого сотрудника и всего подразделения.

Помимо мотивации сотрудников и стимулирования здоровой конкуренции Доска позволяет сотрудникам видеть декомпозицию целей подразделения на индивидуальные цели, а также позволяет руководителю отслеживать динамику показателей.

Доска визуализации — фото

Управленческие показатели и их влияние на KPI — управление по целям

Система управленческих показателей подразделения определяет:

• перечень управленческих показателей;
• способ (технологическую карту) сбора информации и расчета показателей;
• взаимосвязь показателей;
• ответственных за сбор и обновление показателей;
• регулярность обновления;
• требуемую глубину, доступную для детального анализа показателей;
• метод представления информации.

Система управленческих показателей должна быть взаимоувязана с целями подразделения (КПЭ, ППР) и позволять осуществлять как оперативное, так и среднесрочное управление, основываясь на количественных показателях.

Требуется включение показателей по процессам и инновационной деятельности подразделения в систему.

Видео — Использование визуального менеджмента. Визуальный менеджмент и управление целями

1. Сокращение времени капитального ремонта трансформаторных подстанций КТПН более чем в 2 раза;

2. Снижение удельных затрат на капитальный ремонт КТПН на 8%;

3. Экономический эффект от реализованных мероприятий более 17 млн. руб.

«МегионЭнергоНефть» в 2017 году стала участником программы «ЛИНиЯ». Группа «Лин Вектор» выступила в роли проводника изменений и развития системы Бережливого производства (Лин-подхода) на предприятии.

«МегионЭнергоНефть» является одной из ключевых порядных организации «Славнефть-Мегионнефтегаза». Предприятие оказывает услуги по передаче электроэнергии, осуществляет технический надзор за состоянием энергообъектов и обслуживает энергосистему «Славнефть-Мегионнефтегаза». В ведение энергетиков передана львиная доля (порядка 90%) потребляемой производственными мощностями нефтедобычи электроэнергии и эксплуатация основного объема оборудования и объектов энергосистемы партнера. Поэтому от деятельности предприятия во многом зависит динамика показателей потерь нефтедобычи.

Проект по развитию Бережливого производства длился 6 месяцев. Для реализации системы непрерывных улучшений были выбраны 2 пилотных участка: цехе ремонта и диагностики электрооборудования.

В первый месяц была проведена организационная подготовка. Она включала первичную диагностику и планирование внедрения СНУ ЛИНиЯ.

В рамках первичной диагностики консультантами были проведены осмотры и интервью с руководителями пилотных цехов, в результате которых:

• Сформирован перечень проблем/потерь/рисков,
• Определены пилотные процессы, участки и рабочие места, а также ответственные работники и рабочие группы по направлениям 5С, СОП, КПСЦ, ВУЭ.
• проведены обучения рабочих групп и ответственных за направления по 5С на рабочих местах, СОП, ВУЭ.

Также совместно с руководителями проведён анализ эффективности пилотных цехов, в результате которых определены границы проведения картирования потока создания ценности (КПСЦ) пилотных процессов.

В рамках планирования внедрения:

1. Ключевыми заинтересованными сторонами был одобрен детальный план реализации проекта.
2. Определен набор показателей эффективности для «пилотных» цехов для мониторинга изменений.
3. Распределены роли и ответственные по проекту, разработаны матрица ответственности, орг. структура проекта и план коммуникаций.
4. Разработан и утверждён устав проекта.

Последующие 4 месяца проводилась диагностика, планирование, внедрение в пилотных цехах (внедрение инструментов бережливого производства). За это время прошло:

Обучение работников пилотных цехов по Лин-инструментарию (всего обучено более 120 человек).

• Картирование потоков создания ценности (КПСЦ).
• Разработка СОП.
• Внедрение ВУЭ.
• Внедрение БРП.
• Внедрение системы 5С.
• Фиксация результатов.

Картирование потоков создания ценности (КПСЦ)

Инструмент КПСЦ был применен рабочей группой предприятия совместно с консультантами «Лин Вектор» к нескольким ремонтным процессам. Что было сделано в рамках этой работы:

1. Проведен сбор данных на производственной площадке: хронометраж, построены диаграммы спагетти, проведены интервью по проблематике с участниками процесса;
2. Проведена обработка данных, расчеты времени и расстояний транспортировки и перемещений, распределение действий на ценность и потери;
3. Построена карта потока текущего состояния, выявлена вся проблематика на карте потока, рассчитаны показатели текущего состояния;
4. Проведен анализ карты потока текущего состояния;
5. Построена карта потока идеального состояния, рассчитаны показатели процесса;
6. Построена карта потока будущего (целевого) состояния, рассчитаны показатели процесса;
7. Рассчитана численная оценка потенциала повышения эффективности процесса, определена возможность нового производственного процесса;
8. Разработаны мероприятия по достижению будущего (целевого) состояния;
9. Проведен сбор данных на производственной площадке после внедрения мероприятий и оценка достигнутого потенциала.

Пример результатов КПСЦ.

Время производственного цикла процесса - 7 298 минут. Из них, время добавляющее ценность - 2 446 минут и время не добавляющее ценность - 4 852. Коэффициент эффективности - 34%.

После анализа процесса, разработки и внедрения улучшений время цикла уменьшилось до 1920 минут (в 3,8 раза). При этом время добавляющее ценность достигло отметки 1747 минут. Таким образом, коэффициент эффективности повысился до 91%.

Стандартные операционные процедуры (СОП)

СОП - это документ, который позволяет встроить качество в процесс работы, донести до каждого сотрудника в удобной форме как сделать работу безопасной, сократить количество ошибок и время выполнения работы. В этом направлении были пройдены следующие шаги:

1. Составлен полный перечень операций, определены параметры для классификации, в т.ч. имеющиеся компетенции. Составлен единый документ, учитывающий ранжирование по параметрам и матрицу компетенций;
2. Консультантами «Лин Вектор» проведено индивидуальное обучение, консультации и совместная разработка 6 СОП в 2-х пилотных цехах;
3. Составлен график разработки СОП на 2018 год.

Результаты:

1. Повышение безопасности;
2. Снижение изменчивости;
3. Повышение производительности, например:

• СОП «Обход и осмотр оборудования, трубопроводов и сосудов работающих под давлением» позволяет сократить время операции с 49 до 27 мин (на 45%);
• СОП «Смена пробоотборного вентиля» - с 60 до 40 мин (на 33%).

1. В каждом пилотном цехе совместно с консультантами «Лин Вектор» разработано по 3 СОП;
2. В пилотных цехах согласно утвержденным графикам самостоятельно разработаны 30 СОП.

Визуальное управление эффективностью (ВУЭ)

Система ВУЭ (управление показателями «на местах»):

• Позволяет довести стратегические цели и текущие задачи до каждого сотрудника;
• Повышает прозрачность управления - все показатели отслеживаются и становятся понимаемыми каждому сотруднику;
• Позволяет отслеживать все проблемы и решать их (проблемы не скрываются, не забываются);
• Повышает мотивацию сотрудников и ответственность за конечный результат.

Система ВУЭ внедрялась поэтапно;

1. Было проведено обучение руководителей по инструменту ВУЭ;
2. Совместно с руководителями разработаны и размещены ВУЭ завода, пилотных цехов, участков;

Консультантами «Лин Вектор» была оказана поддержка во внедрении ВУЭ работникам пилотных цехов. В том числе консультирование руководителей по использованию ВУЭ: участие в планерках, совещаниях с использованием ВУЭ, разработка правил и организационных документов по использованию ВУЭ.

Результаты:

1. Совещания и планерки у начальников цехов проводятся с использованием ВУЭ.
2. Изготовлены и используются стенды ВУЭ 2-го уровня у мастеров на некоторых участках.
3. Совещания и планерки проводятся быстрее и эффективнее. Стенд ВУЭ позволяет мастерам и др. участникам заранее ознакомиться с ключевой информацией, которая будет обсуждаться, а начальнику цеха - сфокусировать внимание собравшихся на наиболее важных моментах.
4. Передача смен в операторных происходит быстрее, т.к. стенд ВУЭ дает полное представление по важным параметрам.
5. Операторы сами управляют информацией на стендах, что дает возможность руководителю быстро оценить ситуацию на участке и эффективно реагировать.

Организация рабочего пространства по системе 5С

Улучшения по направлению организации рабочего пространства были реализованы на 9 участках пилотных цехов. Было реализовано 130 пунктов мероприятий. Система 5С охватила 100% рабочих мест. Было сделано:

1. Проведены подготовительные мероприятия в каждом пилотном цехе: рабочей группой совместно с консультантами «Лин Вектор» оценен существующий уровень системы 5С на выбранных рабочих местах, составлены мероприятия с пошаговой реализацией инструмента на участках в каждом подразделении.

2. Система 5С внедрена на «пилотных» рабочих местах/участках в соответствии с требованиями утвержденной методики Газпром Нефти:

• Проведены оценки (мониторинг) внедрения мероприятий по 5С.
• Разработаны корректирующие мероприятия, в т.ч. тиражирование и совершенствование рабочих мест.

3. Разработаны и размещены стенды по внедрению 5С «Было-Стало» в цехах и другие средства визуализации, стандарты и формы.

Результаты

Потенциал от реализации 5С:

• уменьшение используемых площадей за счет удаления ненужного;
• увеличение производительности труда за счет уменьшения времени на поиск.
• улучшение условий труда за счет соблюдения эргономики на рабочем месте, работать становится удобнее.
• уменьшается количество аварий и простоев оборудования за счет раннего предупреждения неисправностей и недостатков в оборудовании;
• повышается мотивация сотрудников, появляются элементы соревновательности, работники имеют возможность подавать и реализовывать свои идеи.

Быстрое решение проблем (БРП)

В рамках развития инструмента БРП была сделана следующая работа:

1. Консультантами «Лин Вектор» проведено обучение персонала по быстрому решению проблем на уровне инструментов «5 почему», 8 шагов решения проблем», Диаграмма Исикавы», «Диаграмма Парето», «Дерево решения проблем», «Причинно-следственные связи», «Мозговой штурм»;
2. Проведен анализ механизма фиксации проблем и рисков;
3. Организован процесс и помощь в проведении не менее 1 сессий по решению проблем в каждом «пилотном» цехе с привлечением рабочих подразделений и работников АУП по проблемам, выявленным на этапе диагностики;
4. Разработаны Методические рекомендации по визуализации, мониторингу и эскалации проблем в Компании.

Основные результаты проекта

• Сокращение времени капитального ремонта трансформаторных подстанций КТПН более чем в 2 раза;
• Снижение удельных затрат на капитальный ремонт КТПН на 8%;
• Охват системой 5С 100% рабочих мест. Стоит отметить, что система 5С проявила себя не просто как инструмент сокращения потерь, повышение безопасности, но и как инструмент вовлечения персонала в систему непрерывных улучшений. Это несомненно улучшило показатели вовлеченности персонала и положило начало тиражированию инструментов БП в масштабах ООО «МЭН»;
• Экономический эффект от реализованных мероприятий более 17 млн. руб.

Другими направлениями улучшений стали:

• Визуальное управление эффективностью - созданы визуальные инструменты и стандартизированы совещания и планерки на 3-х уровнях (предприятие - подразделение - участок);
• Специалисты получили навыки разработки СОП, определены ключевые операции с точки зрения безопасности, качества, производительности и компетенций, составлены графики дальнейшей стандартизации операций;
• Ключевые специалисты получили практические навыки применения инструментов решения проблем.

В последний месяц реализации проекта была проведена работа по оценке внедрения и планирование дальнейшего развития:

• Анализ эффективности реализованных изменений и извлеченные уроки, план дальнейшего развития.
• Консолидация и утверждение результатов.

План развития

Одним из итогов проекта стал план развития системы непрерывных улучшений в «МегионЭнергоНефти». Он включает три направления, каждый из которых содержит свой перечень работ.

1. Система

• Развитие системы непрерывных улучшений.
• Развитие управляющих, офисных и обеспечивающих процессов.

2. Процессы

• Тиражирование БП в производственных подразделениях.
• Продолжение внедрения в пилотных подразделениях.

3. Культура

• Развитие руководителей
• Развитие персонала на принципах Бережливого производства (БП)

Группа «Лин Вектор» благодарит руководство и сотрудников «МегионЭнергоНефти», которые за время проекта проявили свою инициативность и стремление к развитию улучшений на своем предприятии.

«Производство - основа экономики» - Что такое специализация. Характерные признаки рыночной экономики. Каковы исторические условия превращения продукта в товар. В чём заключается роль производства в экономике. Товары и услуги. Действие рыночного механизма регулирования экономики. Главный источник экономических благ. Факторы производства.

«Система бережливого производства» - Стремление к снижению запасов. Инструменты бережливого производства. Отправная точка бережливого производства. Инструменты идеологии непрерывных улучшений. Кайдзен. Система качества. Альберт Эйнштейн. Сортировка. Превосходное качество. Один за одним. Процесс оптимизации бизнеса. Условия. Визуальное управление.

«Поток создания ценности» - Семейство продуктов. Данные процесса. Частота поставок продукта и сырья. Средний ежемесячный заказ. Детали о поставках. Вычисление времени выполнения заказа. Кто несет ответственность за поток создания ценности. Поток создания ценности (VSM). Коммуникация. Создание Карты текущего состояния. Этапы процесса.

«Размещение производства» - Трудовые издержки. Наличие объективных закономерностей. В. Лаунхардт. Теоретическая основа курса. Треугольник Альфреда Вебера. Экономика регионов мира. Промышленные предприятия. Сырьевой фактор. Типы сырья по Веберу. Модель фон Тюнена. Теория размещения. Размещение производства.

«Производство на предприятии» - Производственные потоки. Время межоперационного пролеживания. Методы организации производства. Операции. Подразделения. Принципы организации производственного процесса. Поточное производство. Время перерывов. Производственная структура. Фаза. Производственный процесс. Цех. Производственный цикл. Типы производств.

«Производственная программа» - Функции ОКП. Задание по объе­му производства. Понятие и показатели производственной программы. Показатели производственной программы. Виды производственной мощности. Этапы составления производственной программы предприятия. Разработка производственной программы. Производственная мощность. Метод изготовления и тип производства.

Всего в теме 14 презентаций